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河北塑料模具供应商

  随着模具企业设计和加工水平的提高,我国注塑模具的发展从过去主要依靠钳工的技艺转变为主要依靠技术。生产工艺不断提高,这不仅是生产手段的转变,也是生产方式的转变和观念的上升。这一趋势促进了我国模具行业,工业整体水平的不断提高。

  目前许多企业已经采用了基于信息化时代的技术,例如:优良的制造技术和虚拟网络技术等。这些都是工业信息化的表现,工业生产向信息化方向发展这一趋势已经成为了行业的共识。

  现在,生产单位已经由以前的依靠引进优良设备来提高生产效率,转变为自主研发,成功的由被动转为了主动。

  基于市场需求的发展,塑料新材料及多样化成型方式今后必然会不断发展,因此对模具的要求也越来越高。为了满足市场需要,未来的塑料模具无论是品种、结构、性能还是加工都必将有较快发展。超大型、超精密、长寿命、高效模具;多种材质、多种颜色、多层多腔、多种成型方法一体化的模具将得到发展。

  控制模具内的温度各点不均匀,也和注喷周期中的时间点有关。在注喷以后模腔的温度提升,这时热的熔体碰到模腔的冷壁,当零件移走后温度降到很低。模温机的作用就是保持温度恒定在θ2min和θ2max之间,也就是说防止温度差△θw在过程或间隙上下波动。以下的几种控制方法适用于控制模具的温度:控制流体温度是*常用的方法,且控制精度可以满足大多数情况要求。使用这种控制方法,显示在控制器的温度和模具温度并不一致;模具的温度波动相当大,影响模具的热因素没有直接测量和补偿这些因素包括注喷周期的改变,注喷速度,熔化温度和室温。其次就是模具温度的直接控制。该方法是在模具内部装温度传感器,这在模具温度控制精度要求比较高的情况下才会采用。模具温度控制的主要特点包括:控制器设定的温度与模具温度一致;影响模具的热因素可以直接测量和补偿。通常情况下,模具温度的稳定性比通过控制流体温度更好。此外,模具温度控制在过程控制中的重复性较好。第三是联合控制。联合控制是上述方法的综合,它能同时控制流体和模具的温度。在联合控制中,温度传感器在模具中的位置极其重要,放置温度传感器时,考虑形状、结构及冷却通道的位置。另外,温度传感器应被放置在对注塑件质量起决定性作用的地方。连接一个或多个模温机到注塑机控制器上有很多途径。从操作性、可靠性和抗干扰考虑使用数字接口。在控制单元和注塑机之间可以通过软件传递信息。模温机还可以自动控制。

  注塑模具的给油状况、偏心荷重等因素所造成的磨耗,会导致导柱和导套的间隙变大,难以保证上模及下模的精度和相对位置关系,使得注塑模具的各个部分发生问题。在实际生产管理过程中,很多注塑模具在这方面的管理做得都不太细致,因此必须定期对导柱和导套进行更换,以确保注塑模具精度。此外,一些注塑模具经常会发生附模现象。这主要是因为导柱、导套的垂直度较差或者是偏心负荷太大造成的。而造成这样的原因,又主要是由于注塑模具设计不合理和制造过程中产生的偏差。如果是偏心负荷太大而产生附模现象时,应考虑合理确定注塑模具的压力中心;采取将冲床机械上注塑模具装置的位置错开等处理措施。如果是导柱、导套垂直度不好时,则必须重新组合加工导柱、导套的安装孔和现场进行注塑模具装配。

  注塑模具平板类零件主要包括注塑模具的上下模板、顶料板、导料板、垫板等零件。这些平板类零件在加工过程中会产生很小的弹性变形。因此,注塑模具在经过长期使用后会产生翘曲变形,影响注塑模具的精度。所以必须定期消除各平板的翘曲变形。否则在冲制零件时,产品零件和上模、顶料板相接触的平面会留下印痕。如果这种翘曲变形很严重的话,会造成使产品零件压制不正确,产品形状不合格。同样,注塑模具底板或凹模垫板在长期使用后也会产生翘曲变形。要消除这些翘曲变形,应重新校平或磨平工作平面。这些平板类零件是保证注塑模具精度的重要零件,如果这种翘曲变形超过一定限度时,注塑模具的总寿命也将结束。例如:上下模板产生严重翘曲变形;上下模板上的导柱、导套安装孔的间隙太大。即便有对注塑模具进行定期维护的措施,但在定期维护前也需要经常修理。

  龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷,产生的主要原因是由于应力变形所致。主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。

  残余应力主要由于以下三种情况,即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。作为在充填过剩的情况下产生的龟裂,其解决方法主要可在以下几方面入手:

  (1)由于直浇口压力损失小,所以,如果龟裂主要产生在直浇口附近,则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。

  (2)在保证树脂不分解、不劣化的前提下,适当提高树脂温度可以降低熔融粘度,提高流动性,同时也可以降低注塑压力,以减小应力。

  (3)一般情况下,模温较低时容易产生应力,应适当提高温度。但当注喷速度较高时,即使模温低一些,也可减低应力的产生。

  (4)注塑和保压时间过长也会产生应力,将其适当缩短或进行Th次保压切换效果较好。

  (5)非结晶性树脂,如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力,应予以注意。

  脱模推出时,由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙,使推出力过大,产生应力,有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。只要仔细观察龟裂产生的位置,即可确定原因。

  在注塑成型的同时嵌入金属件时,容易产生应力,而且容易在经过一段时间后才产生龟裂,危害很大。这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力,而且随着时间的推移,应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。为预防由此产生的龟裂,作为经验,壁厚7与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件,而镶嵌件对尼龙的影响小。由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小,比较适合嵌入件。

  像汽车零配件方面,塑胶模具和压铸模具用的比较多,产品的尺寸要求比较严格,有些尺寸公差只定义在正负0.005mm。

  同时,精密模具的制造主要还得靠优良的设备,优良的加工技术及良好的制造人员,当然模具的设计也是很重要的。

  精密模具制造是一个复杂的过程,在制造中难免会遇到一些问题,比较常见的就是制品白化现象,那么精密模具制造中出现白化的原因有哪些呢?

  2.脱模不良。遇到这种情况、总体处理方法:在设计塑料模具时要注意脱模的斜度要足够,制作模具时要保证模具的型腔保持光洁,实时处理应立刻下降射出压力。

  精密模具制造很复杂,在这里也提醒大家,精密模具制造中一定要多加小心、做好一切防护措施、确保工作中的安全,尽量避免这种现象的发生。

  1:模具使用过程中冲头易出现折断、弯曲和啃坏的现象,冲套一般都是啃坏的。冲头和冲套的损坏一般都用相同规格的零件进行更换。冲头的参数主要有工作部分尺寸、安装部分尺寸、长度尺寸等。

  2:紧固零件,检查紧固零件是否松动、损坏现象,采取的办法是找相同规格的零件进行更换。

  3:压料零件如压料板、优力胶等,卸料零件如脱料板、气动顶料等。保养时检查各部位的配件关系及有无损坏,对损坏的部分进行修复,气动顶料检查有无漏气现象,并对具体的情况采取措施。如气管损坏进行更换。要对模具几个重要零部件进行重点跟踪检测:顶出、导向部件的作用是确保模具开合运动及塑件顶出,若其中任何部位因损伤而卡住,将导致停产,故应经常保持模具顶针、导柱的润滑(要选用适合的润滑剂),并定期检查顶针、导柱等是否发生变形及表面损伤,一经发现,要及时更换;完成一个生产周期之后,要对模具工作表面、运动、导向部件涂覆专门的防锈油,尤应重视对带有齿轮、齿条模具轴承部位和弹簧模具的弹力强度的保护,以确保其始终处于较佳工作状态;随着生产时间持续,冷却道易沉积水垢、锈蚀、淤泥及水藻等,使冷却流道截面变小,冷却通道变窄,大大降低冷却液与模具之间的热交换率,增加企业生产成本,因此对流道的清理应引起重视;对于热流道模具而言,加热及控制系统的保养有利于防止生产故障的发生,故而尤为重要。

  注塑模具的种类比较多,即使同一类模具,其成型种类的不同,开关和精度要求不同。下面我们先来简单介绍注塑模具的修配原则。

  (1)修配脱模斜度,原则上型腔应保证大端尺寸在制件尺寸公差范围内型芯应保证小羰尺寸在制件尺寸公差范围内。

  (3)当模具既有水平分型面又有垂直分型面时修正时应使垂真分型面接触时水平分型面稍稍留有间隙。间隙值视模具大小而定,小型模具只需涂上红后相互接触即可,大型模具间隙约为0.02mm左右。

  (4)对于用斜面合模的模具,斜面密合后,分型面处应留有0.02-0.03mm的间隙。

  (5)修配表面的圆弧与直线连接要平滑,表面不允许有凹痕,锉削纹路应与开模方向一致。

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